Hvad er udsigten til den keramiske PCB-industri

At bruge lidt tid på at introducere nye ord og koncepter for flex-rigid boards vil hjælpe med at afklare den komplekse fremstillingsproces. Et typisk flex-rigid board har to sæt hårde dækplader lavet på den øvre og nedre overflade af printkortet, og et eller flere lag FPC er klemt i midten. . Dækpladen og FPC vil blive fastgjort sammen og strække sig til det hårde område, som er den del, der indeholder PTH. De bløde plader kan være fastgjort til eller adskilt fra hinanden i de områder, der skal være bløde. Valget afhænger af de relative afbøjningskrav eller fremstillingsomkostningerne.

De fleste af dækpladerne er ikke lavet til en flerlagsstruktur på forhånd, men er lavet til et standard enkeltsidet kredsløb dobbelt kobberpanel, som er konstrueret ved at laminere kobberplader eller dækplader under flerlagslaminering. Metoden til kobberpladelaminering inkluderer et lag film på toppen og en kobberplade til at konstruere den ydre overflade af den stive-flex-plade. Dækpladelamineringsprocessen ligner den generelle lamineringsproces, men det originale kobberlag er erstattet af et enkeltsidet kredsløbskortsubstrat af kobber. Begge processer kan bruges i den traditionelle dobbeltkobber-overfladedækpladeproces til at håndtere enkeltlags- eller rigid-flex-pladefremstillingsproces af andre strukturer.

Før FPC-stakken kommer ind i pressen, vil dækpladen, hver del af det fleksible bræt, filmen eller det forbindende klæbemiddel blive udstanset med værktøjshul, forsynet med vinduer, slidsede og delvist formet for at generere det ikke-klæbende område eller omridskanten. Det er den sværeste del af det endelige bløde og hårde bræt.

Fenestrationsdelen er lavet med en knivmatrice, som er rettet ind efter klæbemiddel- eller filmlaget ved hjælp af værktøjshuller og låse, og præcist udskærer specifikke områder. Samme proces bruges også til at skabe fyldmaterialet, som har samme tykkelse som klæberen, såsom Teflon, Tedlar eller TFE-glasdug. Men de fleste af de processer, der i øjeblikket anvendes af industrien, tilføjer ikke fyldstoffer for at spare arbejdskraft. Men i lamineringsprocessen vil de stå over for problemerne med brud i fejlzonen, gradvis udtynding og vipning af tykkelsen ved krydset og manglende evne til fuldstændig at kontrollere strømmen af ​​filmen. Infill er det område, der stikker ud i fenestrationen, når det stables, og fungerer til at:

(1) Gendan tykkelsen af ​​stakken for at opnå et ensartet pressetryk

(2) Undgå binding mellem FPC-lag

(3) Lås strømmen af ​​klæbemidlet (eller filmen)

(4) Hold forvrængning på et minimum

Dækslet vil være præ-rillet langs kanten af ​​det område, hvor FPC'en skal eksponeres. Hvis dækslet ikke er rillet før det trykkes (eller har et hak indeni for at bryde), kræver skæring af denne kant i det endelige produkt ret specialiseret og præcis Z-aksekontrol for at undgå beskadigelse af FPC'en.

Kanten af ​​FPC-laget er muligvis ikke fastgjort til andre dele i slutproduktet, så det er meget vanskeligt at skære. De fleste af disse dele bliver delvist skåret på forhånd med en knivmatrice. Skrotprodukter vil ikke blive ryddet før presning, og intet vil blive ryddet. FPC-laget vil indgå i processen som en helhed, og værktøjssystemet i kant- og skrotområdet vil blive brugt til at hjælpe med justering og tykkelseskontrol.

Hvis det faktisk er nødvendigt at generere en flersegmentstruktur i PTH-området, skal der anvendes en sekventiel lamineringsproces. Med denne teknik bliver lagene i de tyndere områder først færdigbehandlet og PTH behandlet, før de indføres i den endelige flex-stive stak. På dette tidspunkt forsegles området, hvor PTH'en er færdig, med en ekstra blød plade og dæklag inde i den tykkere bløde og hårde plade for at etablere den endelige tykkelse for den anden PTH-proces.

I den ubundne del af den hårde zone, hvis den er for stor, kan den svulme op under plasmabehandling og forårsage lagadskillelse, hvilket skal bestemmes af den samlede tætning og mængden af ​​frit spil. Når FPC-bøjningsområdet overstiger 4 til 5 kvadrattommer, genereres ekspansionskraften i den varme, vakuumplasmaproces, som kan trække kanten af ​​dækslet. Stillet over for denne situation er det nogle gange muligt først at skabe udluftninger for at lette trykket i disse områder, hvilket kan trække kanten af ​​dækslet af. Stillet over for denne situation er det nogle gange muligt at lave udluftningshuller for at frigive tryk i disse områder, men det skal forsegles før PTH-processen.

Rigid-flex boards kræver særlig streng kvalitetskontrol, og den måske mest udfordrende inspektionsprocedure er termisk stress, som kan kræve visuel og tværsnitsanalyse af repræsentative PTH-kuponer. Kuponerne skal bages ved 125 grader i mindst 6 timer før afkøling, flusning og tinblegning ved 288 grader i 10 sekunder. Overfladen inspiceres derefter for defekter såsom: unormale vævede fibre, blottede fibre, ridser, ringadskillelse, buler, fordybninger og skæres derefter i skiver for at analysere den overordnede tilstand af galvaniseringen og de brede karakteristika af de bløde og hårde områder.

En generel vane er først at undersøge puden og sporområdet ved siden af ​​PTH-hullet og derefter undersøge placeringen langs sporet, der strækker sig til det næste PTH-hul. Et af de mere almindelige kvalitetsproblemer med bløde og hårde plader, der forårsager afvisning, er hulrum i substratet i forlængelsesområdet. Disse er hulrum eller luftbobler i den dielektriske struktur. Generelt defineret, så længe substratets hulrum er større end 3 mil eller interfererer med mellemrummet mellem lederne blev afvist.

Nogle applikationer kræver meget kraftig bøjning i området med bløde plader, og gradientdesignet vil blive brugt til at reducere spændingen i den samlede tilstand (men det skal samles gennem en ret kompleks proces og højspændingssvejsning). Progression er en designteknik, der bruges i FPC-laget. Rækkefølgen af ​​bøjning i bøjningsområdet er fra indersiden til ydersiden, og den vil gradvist stige for at kompensere for den øgede kanalængde.