Automotive HDI PCB klassificering og anvendelse

Den hurtige udvikling af elektronikindustrien har fremmet den hurtige udvikling af mange industrier. I de senere år er elektroniske produkter blevet mere og mere udbredt i bilindustrien. Den traditionelle bilindustri har mere indsats inden for mekanik, kraft, hydraulik og transmission. Imidlertid er den moderne bilindustri mere afhængig af elektroniske applikationer, der spiller en stadig vigtigere og potentiel rolle i biler. Automatisk elektrificering handler om behandling, sansning, informationsoverførsel og registrering, noget som et printkort (PCB) aldrig kunne opnå. På grund af behovene for bilmodernisering og digitalisering, såvel som folks krav til bilsikkerhed, komfort, enkel betjening og digitalisering, er PCB'er blevet meget brugt i bilindustrien, fra almindelige enkeltlags PCB'er, dobbeltlags PCB'er til komplekse multi -lags PCB'er. Layer PCB eller High Density Interconnect (HDI) PCB, eventuelt med tværlags blinde vias eller dobbeltbyggede lag.

For at opnå høj pålidelighed og sikkerhed af HDI PCB'er til biler, skal strenge politikker og foranstaltninger følges af HDI PCB-producenter, som vil være fokus i denne artikel.

PCB-typer til biler

I automotive printkort er traditionelle enkeltlags PCB, dobbeltlags PCB og flerlags PCB tilgængelige, mens den brede anvendelse af HDI PCB i de senere år er blevet det første valg for bilelektronikprodukter. Der er faktisk en væsentlig forskel mellem almindelige HDI PCB'er og HDI PCB'er til biler: førstnævnte lægger vægt på praktisk og multifunktionalitet, der tjener forbrugerelektronik, mens sidstnævnte stræber efter pålidelighed, sikkerhed og høj kvalitet.

Det er nødvendigt at fastslå, at fordi biler dækker en bred klassifikation af køretøjer såsom biler, lastbiler eller lastbiler, der kræver forskellige krav til forskellige præstationsforventninger og funktioner, er de regler og foranstaltninger, der vil blive diskuteret i denne artikel, blot nogle af de generelle anvendelser ud over disse særlige tilfælde. Herske.

Automotive HDI PCB klassificering og anvendelse

HDI PCB'er kan opdeles i enkeltlags HDI PCB'er, dobbeltlags opbyggede PCB'er og trelags opbyggede PCB'er. Her refererer laget til prepreg-laget.

Bilelektronik er generelt opdelt i to kategorier:

en. Elektroniske styringer til biler kan ikke fungere effektivt, før de samarbejder med de mekaniske systemer på køretøjet (såsom motoren, chassiset og køretøjets digitale styringer), især elektroniske brændstofindsprøjtningssystemer, blokeringsfri bremsesystemer (ABS), anti-udskridningskontrol (ASC) ), Traction Control, elektronisk styret affjedring (ECS), elektronisk automatgearkasse (EAT) og elektronisk servostyring (EPS).

b. Køretøjsenheder, der kan bruges uafhængigt i bilmiljøet og ikke har noget at gøre med bilindustriens ydeevne, omfatter informationssystemer til biler eller computere i køretøjer, GPS-systemer, videosystemer til biler, kommunikationssystemer i køretøjer og internetenheder. Funktionerne implementeres af enheder, der understøttes af HDI PCB, ansvarlige for signaltransmission og flere former for kontrol.

Krav til automotive HDI PCB-producenter

På grund af den høje pålidelighed og sikkerhed af HDI PCB'er til biler skal producenter af HDI PCB til biler opfylde høje krav:

en. Automotive HDI PCB-producenter skal overholde omfattende ledelsessystemer og kvalitetsstyringssystemer, der spiller en nøglerolle i at bedømme eller understøtte PCB-producenternes ledelsesniveau. Visse systemer kan ikke ejes af en PCB-producent, før de er identificeret af en tredjepartscertificering. For eksempel skal PCB-producenter til biler være ISO9001- og ISO/TS16949-certificerede.

b. HDI PCB-producenter skal være udstyret med solid teknologi og høje HDI-produktionsevner. Specifikt skal producenter, der er specialiseret i fremstilling af kredsløbskort til biler, lave tavler med en linje/mellemrum på mindst 75μm/75μm og dobbeltstablede. Det er generelt accepteret, at HDI PCB-producenter skal have et Process Capability Index (CPK) på mindst 1,33 og en Device Manufacturing Capability (CMK) på mindst 1,67. Ændringer i fremtidig fremstilling er ikke tilladt, medmindre det er godkendt og bekræftet af kunden.

c. Automotive HDI PCB-producenter skal følge de strengeste regler for udvælgelse af PCB-råmaterialer, da de spiller en nøglerolle i at bestemme pålideligheden og ydeevnen af ​​det endelige PCB.

Materialekrav til Automotive HDI PCB

• Kerneplade og prepreg. De er de mest grundlæggende og kritiske faktorer til fremstilling af HDI PCB'er til biler. Kernepladen og prepreg er de vigtigste overvejelser, når det kommer til råmaterialer til HDI PCB'er. Typisk er både HDI-kernekortet og de dielektriske lag relativt tynde. Derfor er et lag prepreg tilstrækkeligt til forbruger-HDI-plader. HDI PCB'er til biler skal dog stole på laminering af mindst to lag prepreg, da et enkelt lag prepreg kan føre til lavere isoleringsmodstand i tilfælde af hulrum eller utilstrækkelig klæbemiddel. Derefter kan slutresultatet være svigt af hele bestyrelsen eller produktet.

• Svejsemaske. Loddemaske spiller også en lige så vigtig rolle som kerneplade og prepreg som et beskyttende lag direkte over overfladekredsløbsplader. Udover at beskytte eksterne kredsløb, spiller loddemasken også en afgørende rolle for produktets udseende, kvalitet og pålidelighed. Som følge heraf skal loddemasker på printplader til biler opfylde de strengeste krav. Loddemasker skal bestå flere tests for pålidelighed, herunder termiske lagringstest og skrælningsstyrketest.

Pålidelighedstest af HDI PCB-materialer til biler

Kvalificerede HDI PCB-producenter tager aldrig materialevalg for givet. I stedet skulle de lave nogle test af tavlens pålidelighed. De vigtigste test af pålideligheden af ​​HDI PCB-materialer til biler inkluderer CAF (Conductive Anode Wire) test, høj- og lavtemperatur termisk stødtest, vejrtemperaturcyklustest og termisk opbevaringstest.

• CAF test. Den bruges til at måle isolationsmodstanden mellem to ledere. Denne test dækker mange testværdier såsom minimum isolationsmodstand mellem lag, minimum isolationsmodstand mellem vias, minimum isolationsmodstand mellem nedgravede vias, minimum isolationsmodstand mellem blinde vias og minimum isolationsmodstand mellem parallelle kredsløb.

• Termiske choktest ved høj og lav temperatur. Denne test er designet til at teste modstandsændringshastigheden, der skal være mindre end en vis procentdel. Specifikt inkluderer parametrene nævnt i denne test modstandsændringshastigheden mellem vias, modstandsændringshastigheden mellem nedgravede vias og modstandsændringshastigheden mellem blinde vias.

• Vejrtemperaturcyklustest. Det bræt, der skal testes, skal forkonditioneres før reflowlodning. Tavlen skal holdes ved minimums- og maksimumtemperaturen i 15 minutter inden for temperaturområdet -40 grader ± 3 grader til 140 grader ± 2 grader. Som følge heraf vil der ikke forekomme laminering, hvide pletter eller eksplosioner på kvalificerede brædder.

• Termisk lagringstest. Denne test bruges hovedsageligt til pålideligheden af ​​loddemasken, især dens skrælningsstyrke. Med hensyn til loddemaskevurdering kan denne test betragtes som den mest stringente.

I henhold til kravene i ovenstående test, hvis substratmaterialet eller råmaterialet ikke kan opfylde kundernes behov, vil der opstå nogle potentielle risici. Derfor kan hvorvidt et materiale er testet eller ej være en nøglefaktor for at bestemme en kvalificeret HDI PCB-producent.

Der er mange strategier og foranstaltninger, der kan bruges til at bedømme en HDI PCB-producent til bilindustrien, herunder materialeleverandørcertificering, i-processpecifikation og parameterbestemmelse, og anvendelse af tilbehør osv. Find en pålidelig HDI PCB-producent, der kan være en vigtig faktor ved at bestemme og bedømme deres pålidelighed.